В данной статье: главные составляющие, как всем известно, бетонной консистенции; три типа смеси, как заведено выражаться, бетонной массы; расчет, как мы с вами постоянно говорим, водоцементного соотношения; подбор и расчет наполнителя по фракциям; испытание бетонной массы конусом; подбор и как бы расчет расхода цемента; современные виды бетона; главные ошибки при составлении, как всем известно, бетонной консистенции.

Невзирая на то, что бетон в его современном виде был открыт только 200 годов назад, есть составы для бетона, которым около 6 000 лет. Само-собой разумеется, сейчас вновь известен рецепт римского бетона, столетиями применявшегося строителями в, как многие думают, Римской Империи — роль вяжущего вещества в нем выполнял известковый раствор. Кстати, силикатные бетоны, связывающим в каких наконец-то выступает известь, эффективны по этот день.

В современном строительстве также применяется бетон разный по составу и от того, как правильно произведен расчет состава бетона, зависит его крепкость и долговечность.

Главные правила подбора состава бетонов приведены в ГОСТ 27006-86 . Хоть какой бетон, наконец, состоит из 3-х главных компонентов: цемента, наполнителя определенных фракций и воды. Есть два, как большинство из нас привыкло говорить, неотклонимых условия — вода обязана быть незапятанной и пресной, наполнитель (песок, гравий и др.) не должен как бы содержать загрязнений (частички грязищи серьезно влияют на, как большая часть из нас постоянно говорит, прочностные характеристики бетона).

Бетон может, наконец, иметь, как все знают, разную консистенцию (густоту): твердый раствор бетона (припоминает, как мы привыкли говорить, мокроватую землю) востребует уплотнения с усилием; пластичный (довольно густой и в то же время подвижный) просит наименьшего уплотнения; литой — фактически не просит уплотнения, подвижен и, наконец, заполняет форму самотеком.

Сначала, необходимо определиться с соотношением вода/цемент и, как мы привыкли говорить, основным ценностью в этом вопросце будет, как большинство из нас привыкло говорить, требуемая крепкость бетона. Воде в разработке бетонной консистенции предусмотрены две задачки: она наконец-то вступает в, как большая часть из нас постоянно говорит, хим реакцию с цементом, приводящую к схватыванию и отвердению бетона; играет роль смазки для компонентов бетона (цемента, песка и гравия). Все знают то, что для выполнения первой задачки довольно добавить на одну часть цемента от 25 до 30% воды, но, стало быть, уложить, как многие думают, такую консистенция бетона в форму было бы трудно — этот состав будет сухим не поддающимся трамбовке. Все давно знают то, что по данной причине воды в бетон добавляют больше, чем необходимо для его отвердения — приходится, наконец, понижать крепкость грядущего бетона для получения раствора большей пластичности. Но это, стало быть, вызывает другую делему — большее количество воды опосля ее испарения оставляет в бетоне воздушные поры, влияя тем на крепкость, как большая часть из нас постоянно говорит, бетонной конструкции. Все знают то, что потому необходимо с большей точностью рассчитывать содержание воды в бетонной консистенции, добиваясь ее, как мы выражаемся, малого содержания.

На очереди определение соотношения цемент/наполнитель (маленький и большой). Само-собой разумеется, но до этого требуется так сказать рассчитать соотношение в самом наполнителе — количество его маленьких и, как всем известно, больших компонентов — от этого будет как бы зависеть плотность и экономичность бетонной консистенции. Расчет делается по соотношению наполнителя к единице веса либо размера цемента, например: бетонная консистенция, содержащая 20 кг цемента, 60 кг песка и 100 кг щебня, будет иметь таковой состав по весу — 1:3:5. Вода, требуемая для составления бетонной консистенции, указывается в толиках от единицы веса цемента, т.е. ежели для приведенного примера бетонного состава пригодится 10 л воды, то ее соотношение к цементу будет равно 0,5.

Четкое определение соотношения воды и цемента для бетона может быть лишь опытным методом (о этом, как мы привыкли говорить, незначительно позднее). Ежели же объемы бетонных работ невелики, можно пользоваться данной таблицей:

Примечание: приведенное в таблице соотношение воды и цемента правильно для гравийного наполнителя бетона. Было бы плохо, если бы мы не отметили то, что ежели в роли наполнителя употребляется щебень, то к, как многие выражаются, каждому из, как большая часть из нас постоянно говорит, приведенных соотношений воды к цементу необходимо добавить 0,03-0,04 единицы.

Для тесты черт, как многие думают, опытнейших замесов бетона пригодится особенный конус из листового сплава — его конструкция не обязана иметь швов, т.к. в особенности принципиально, чтоб изнутри его поверхность была совершенно, как большинство из нас привыкло говорить, гладкой. Конус обязан иметь последующие размеры: высоту 300 мм, поперечник нижнего основания 200 мм, верхнего основания — 100 мм. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что по краям на таком конусе закрепляют две ручки, к нижнему основанию прикрепляют две скобы (лапки) для упора ногами.

Для проведения испытаний на качество как бы бетонной консистенции также пригодится, как мы выражаемся, ровненькая площадка, для ее сотворения подойдет лист фанеры, пластмассы либо стали. Само испытание проводится так: площадка наконец-то смачивается водой, на нее устанавливается конус, его основание также прижимается к площадке ногами, потом его заполняют бетонной консистенцией в три приема (3-мя слоями). Как бы это было не странно, но каждый, как большая часть из нас постоянно говорит, слой бетона (около 100 мм) необходимо уплотнить методом штыкования, воспользовавшись для этого 500 мм железным стержнем поперечником 150 мм — выложив очередной, как заведено, слой, его необходимо проткнуть более 25 раз.

Заполнив конус, необходимо срезать штыковой, как многие выражаются, лопатой выступающую массу бетона на уровне краев, потом, мягко говоря, взяться за боковые ручки и медлительно как раз поднять корпус конуса строго вертикально. Не сдерживаемая больше стенами конуса бетонная масса как бы будет понемногу, в конце концов, оседать, принимая, как мы привыкли говорить, расплывчатую форму — необходимо дождаться, пока осадка на сто процентов не прекратится. После чего поставить, как многие думают, железную форму конуса рядом с бетонной, как большая часть из нас постоянно говорит, массой, извлеченной из него, установить на верхнее основание конуса плоскую рейку в строго горизонтальном положении и измерить дистанцию от нее до верхней точки осевшего бетона, используя, как мы выражаемся, сантиметровую линейку.

Осадок, как все знают, твердого бетона составит от 0 до 20 мм, пластичного — от 60 до 140 мм, литого — от 170 до 220 мм. Принципиальный момент — не обязано быть выделения воды и раствор бетона не должен расслаиваться.

Принципиально, чтоб наполнитель (гравий, песок и щебень) был разных фракций — такие составы для бетона образуют более крепкий бетонный камень, т.к. в нем фактически не, в конце концов, будет, как заведено, воздушных полостей, не считая, как все знают, того, создание такового бетона как раз востребует меньшее количество цемента и песка. По строительным нормам общий размер воздушных пустот при песочном наполнителе не должен быть наиболее 37% от общего размера бетона, при гравийном наполнителе — менее 45%, а при щебневом — менее 50%.

Провести испытание наполнителя на количество пустот можно конкретно на, как мы с вами постоянно говорим, строительной площадке — пригодится десятилитровое ведро и вода. Обратите внимание на то, что можно также испытать как уже составленную консистенция наполнителя, так и любой из его составляющих в отдельности: необходимо наполнить ими незапятнанное ведро до краев, потом выровнять консистенция по бокам ведра (не уплотняя!) и влить в нее как бы узкой струей, как все знают, отмеренные порции воды так, чтоб она как бы заполнила ведро до краев. Количество влитой в ведро с наполнителем воды и покажет размер пустот — например, ежели вошло 5 л, то размер пустот составляет 50%.

Подобрать фракционный состав наполнителя для бетонной консистенции можно 2-мя методами.

При первом методе, как большинство из нас привыкло говорить, наибольшая фракция наполнителя как бы составит 40 мм, т.е. для просева гравия (щебня) употребляется сито с ячеей поперечником 40 мм. Несомненно, стоит упомянуть то, что по мере просеивания удаляем в сторону остаток (он именуется верхним остатком), не прошедший через ячейки.

Просеянный наполнитель необходимо пропустить через сито с ячеей наименьшего поперечника (20 мм) — получаем, как всем известно, первую фракцию наполнителя (не, как многие выражаются, прошедшую через ячейки сита, поперечником 21-40 мм). Потом поочередно просеиваем наполнитель через сита с ячейкой 10 и 5 мм, получаем вторую (зерно 11-20 мм) и третью фракции (зерно 6-10 мм). Опосля финального просева, вообщем то, остается нижний остаток (зерно от 5 мм и меньше) — собираем его раздельно.

Составляем общий размер наполнителя с большим зерном — берем 5% от остатков (верхнего и нижнего) и по 30% от каждой из 3-х фракций. Ежели размер верхнего остатка недостаточен, заместо него берем 5% первой фракции. Не для кого не секрет то, что может быть составление наполнителя 2-мя фракциями (1-ая — 50-65% и 3-я — 35-50%) либо 3-мя (1-ая фракция — 40-45%, 2-ая — 20-30% и 3-я — 25-30%).

Составы для бетона с наполнителем 20-ти мм фракции формируются последующим образом: для просеивания берется сито с 20-ти мм, как мы с вами постоянно говорим, ячейкой, дальше — просев через 10-ти мм сито, получаем первую фракцию (зерно 11-20 мм). Как бы это было не странно, но последующий шаг — просев через 5-ти мм сито с получением 2-ой фракции (зерно 6-10 мм). В завершении просеиваем через 3-х мм сито — 3-я фракция как раз имеет зерно 4-5 мм. Ежели требуется наиболее маленький песочный наполнитель, требуется поочередно просеять песок через сито с, как всем известно, ячейкой 2,5 мм, потом — через 1,2 мм ячейку (1-ая фракция), дальше — через 0,3 мм ячейку (2-ая фракция).

Общий размер наполнителя составляется из первой фракции (20-50%) и, как всем известно, 2-ой (50-80%).

Отмерив необходимое количество наполнителя, как мы выражаемся, каждой фракции, требуется соединить их и кропотливо перемешать этот состав для равномерного распределения зернышек, как заведено, различного размера по всему размеру наполнителя.

Для получения, как все говорят, данной марки бетона нужно также применять такую марку цемента, которая так сказать будет выше, как мы привыкли говорить, требуемой марки бетона в 2-3 раза (для портландцемента — в 2 раза, для остальных видов цемента — в 3 раза). И действительно, например, чтоб, мягко говоря, получить марку бетона 160 кгс/см2 будет нужно цемент, марка которого не ниже 400 кгс/см2. Всем известно о том, что нужно учесть, что размер готовой массы бетона меньше, чем размер его сухих составляющих — из 1-го м3 выйдет 0,59-0,71 м3 готового бетона. Было бы плохо, если бы мы не отметили то, что расчет состава бетона смотрите в таблице:

Последовательность составления, как заведено, бетонной консистенции, как многие думают, последующая: отмеренные порции, как люди привыкли выражаться, больших фракций наполнителя перемешивают меж собой; раздельно отмеряют порцию, как заведено, песочных фракций, высыпают на незапятнанный древесный, вообщем то, щит (лист сплава), формируя грядку; в, как все знают, песочную грядку также засыпают мерное количество цемента и кропотливо, мягко говоря, промешивают его с песком; в, как заведено, готовую цементно-песчаную консистенция вводят как бы приготовленную массу гравия (щебня) и кропотливо промешивают до, как все говорят, однородного состава (в сухом виде).

Потом вводят мерное количество воды через лейку, многократно промешивают консистенция до образования как бы однородной массы бетона. Готовая бетонная консистенция обязана быть применена в течение часа с момента ввода в нее воды.

Бдительность при подборе наполнителя, мягко говоря, дозволит, стало быть, получить не только лишь крепкий бетон, но одну и ту же марку бетона при использовании, как люди привыкли выражаться, различных марок цемента (см. таблицу).

Примечание: состав бетона показан последующей пропорцией — цемент:песок:гравий (щебень).

Дальше побеседуем о составах, как мы привыкли говорить, неких современных бетонов.

Этот тип бетонов состоит только из, как заведено выражаться, большого наполнителя — песок в их составе на сто процентов, в конце концов, отсутствует. Структура крупнопористого бетона, мягко говоря, содержит огромное число пустот меж зернами наполнителя, вяжущее содержится в нем в чрезвычайно малом количестве — все это приводит к сокращению, как мы выражаемся, большого веса таковых бетонов, ежели ассоциировать с, как всем известно, обыкновенными. Не считая того, крупнопористый бетон так сказать имеет, как большая часть из нас постоянно говорит, низкую теплопроводимость.

Составы для бетона, как мы выражаемся, такового типа содержат разный наполнитель, как естественный (щебень либо гравий, как мы выражаемся, томных пород, щебень пемзы либо туфа), так и искусственный (керамзит и, как мы привыкли говорить, бой кирпича, шлаковую пемзу, большой топливный шлак и т.д.). Все знают то, что малая фракция наполнителей для крупнопористого бетона — 5 мм, наибольшая — 40 мм, его большой вес быть может от 700 до 2000 кг/м3 (зависит от типа наполнителя и расхода цемента).

Основное назначение, как многие выражаются, крупнопористого бетона — создание стенок и перегородок спостроек, как большая часть из нас постоянно говорит, различного назначения.

При формировании, как большая часть из нас постоянно говорит, бетонной консистенции принципиально строго выслеживать дозу воды — любые отличия соотношения вода/цемент в крупнопористом бетоне серьезно нарушают его крепкость (в большей степени, чем в бетонах остальных типов). Происходит последующее: большее количество воды вызывает обтекание цементного теста с поверхности наполнителя, нарушая однородность внутренней структуры бетона; недочет воды приводит к неравномерному обволакиванию наполнителя, резко осложняя укладку консистенции бетона.

Замес, как заведено, крупнопористого бетона делается в бетономешалках вольного падения либо с принудительным перешиванием: при использовании томного наполнителя — 2-3 мин., с легким наполнителем — 4-5 мин. Вообразите себе один факт о том, что о готовности консистенции бетона к применению докладывает соответствующий блик на зернах наполнителя, покрытых равномерным слоем цементного теста.

Одной из соответствующих особенностей крупнопористого бетона является большее количество выхода по сопоставлению с, как мы выражаемся, обыкновенными бетонами. Вообразите себе один факт о том, что заменяя плотный бетон на крупнопористый, удается достичь значимой экономии вяжущего (цемента): с введением, как мы привыкли говорить, томных наполнителей — на 25-30%, при использовании легких наполнителей — до 50%. Обратите внимание на то, что при всем этом, как мы выражаемся, прочностные характеристики, как многие выражаются, крупнопористого бетона на сто процентов соответствуют, как многие выражаются, плотному бетону.

По своим качествам — низкой теплопроводимости, малому объемному весу и, как люди привыкли выражаться, экономному расходу цемента — крупнопористый бетон непревзойденно подступает в разработке, как многие думают, стеновых конструкций.

Преимущество бетонов такового типа заключается в их малом весе и восхитительных теплоизолирующих свойствах, недоступных, как мы с вами постоянно говорим, обыденным бетонам. Возможно и то, что в то же время, легкие бетоны имеют низкую крепкость, но это не, мягко говоря, оказывает, как большинство из нас привыкло говорить, особенного влияния для тех, как мы привыкли говорить, строй конструкций, где они, вообщем то, используются. Разработка производства легких бетон не, мягко говоря, различается от схемы сотворения обыденных, как многие выражаются, бетонных растворов. Как бы это было не странно, но к легким бетонам относятся пемзобетон, керамзитобетон, шлакобетон и др.

Пемза — единственный природный материал, применяемый в легких бетонах в качестве наполнителя. Как бы это было не странно, но пемзобетон, вообщем то, имеет малый большой вес (от 700 до 1100 кг/м3) и его теплоизоляционные характеристики выше, чем у остальных типов легких бетонов.

Наполнителем в керамзитобетоне как раз выступает керамзит, этот тип легких бетонов употребляется при разработке панелей большого размера. Его прочностные свойства, подвижность и поведение при укладке на сто процентов подобны зависимостям, относящимся к бетонам остальных типов.

Вяжущим к шлакобетоне, в конце концов, выступает клинкерный цемент, в качестве наполнителя используются шлаки металлургической индустрии (доменные — гранулированные, отвальные и вспученные) и, как мы выражаемся, топливные, образующиеся опосля сжигания антрацитов и углей. Не для кого не секрет то, что шлак, применяемый в шлакобетоне в качестве наполнителя, должен быть без примесей мусора и включений земли, содержать в собственной структуре несгоревшие, как мы с вами постоянно говорим, угольные частички (для антрацитов — выше 8-10%, для бурых углей — выше 20%).

Снизить расход цемента в составе шлакобетона может быть методом введения, как все говорят, особенных добавок, уплотняющих и разбавляющих цемент. Например, таковой добавкой наконец-то быть может известь, позволяющая не только лишь уменьшить расход цемента, да и повысить его качество. Очень хочется подчеркнуть то, что в качество особенных добавок применяется зола, глина, каменная мука и пр. Обратите внимание на то, что благодаря введению добавок как раз улучшается формовка консистенции шлакобетона, в неприятном случае для этого потребовался бы ввод большего количества цемента.

Особо легкие бетоны имеют другое заглавие — ячеистые бетоны, к ним относятся газобетон, крупнопористый бетон с, как люди привыкли выражаться, высокопористым наполнителем, пеносиликат, пенобетон и др. Очень хочется подчеркнуть то, что ячеистые бетоны создаются методом введения в их состав пенообразующих добавок, создающих воздушные поры. Таковым образом, в роли, как многие думают, основного наполнителя в особо легких бетонах, наконец, становиться воздух, наполняющий ячейки бетона. И даже не надо и говорить о том, что благодаря высочайшим термоизолирующим свойствам воздуха, ячеистые бетоны имеют, как все говорят, малую теплопроводимость и большой вес, низкое водопоглощение и высшую морозостойкость.

На прочностные характеристики ячеистых бетонов огромное влияние, вообщем то, оказывает их большой вес, например, имея большой вес в 800-1000 кг/м3, крепкость особо легкого бетона будет 50-75 кгс/см2, при наименьшем объемном весе в 600 кг/м3 крепкость как раз составит 25-30 кгс/см2.

В отличие от бетонов остальных типов, ячеистый бетон просто как бы поддается обработке обыкновенными инструментами — рубанком, топором и, как многие выражаются, пилой, позволяя также изготавливать из него, как мы привыкли говорить, разные плиты, панели, скорлупы для термоизоляции и защиты тепловых сетей и т.д.

Посреди, как все знают, ячеистых бетонов крайним новшеством является газобетон. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что составы для газобетона содержат шлам (помол, как все знают, песочно-известковой консистенции, известь в ней — 1,5-2% от массы песка), цемент и газообразующую добавку — дюралевую пудру.

Бетонная консистенция газобетона как раз замешивается в бетономешалке, в которую вводится попеременно шлам и цемент, дальше, через 3 мин., порция дюралевой пудры. Консистенция как бы промешивается в течение 8-ми мин., потом, в конце концов, разливается по формам и наконец-то выдерживается в их от 8-ми до 10-ти часов. И даже не надо и говорить о том, что в течение срока выдержки масса газобетона, вообщем то, вспучивается и образует горбушку. По истечении срока горбушку как раз подрезают, формы с, как большинство из нас привыкло говорить, отливкой газобетона так сказать помещают в автоклавы для парообработки при температуре около 100оС и давлении в 10 атмосфер.

Газобетон, вообщем то, имеет большой вес в пределах 400-1000 кг/м3, можно получить газобетон наименьшего большого веса (наименее 400 кг/м3), ежели применять в качестве связывающего, как люди привыкли выражаться, нефелиновые (безобжиговые) цементы.

Из газобетона делают блоки и панели для объектов строительства жилого и промышленного назначения.

Пенобетон, один из более, как мы выражаемся, фаворитных типов, как всем известно, ячеистых бетонов, создается из консистенции цемента, песка, воды и воздухововлекающей добавки, например, канифольного мыла. Консистенция подвергается взбиванию в бетономешалке, вращающейся с, как многие выражаются, большой скоростью — в итоге так сказать появляется, как многие думают, пенистая масса, которую для схватывания и отвердения разливают по формам. Есть иной метод получения пенобетона — пена производиться раздельно, в особенном аппарате для пенообразования, потом ее добавляют к бетонному раствору в, как большая часть из нас постоянно говорит, обыкновенной бетономешалке. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что получаемый таковым методом пенобетон наиболее однороден по плотности, чем приобретенный в высокоскоростной мешалке.

Пенобетон имеет большой вес в 400-800 кг/м3. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что как и все типы ячеистых бетонов, пенобетон существенно, наконец, усаживается при отвердении, потому так сказать нуждается или в автоклавном пропаривании, или в выдержке в протяжении пары часов. В пенобетон, не подвергаемый пропариванию в автоклаве, нужно, мягко говоря, вводить большее количество цемента (350-450 кг/м3), его усадка вызывает бессчетные трещины вплоть до полного разрушения в, как большая часть из нас постоянно говорит, неких вариантах. Вообразите себе один факт о том, что автоклавный пенобетон содержит большее количество песка, а пропаривание в автоклаве в критериях, как все знают, высочайшей температуры и давлении в 8-12 атмосфер дозволяет на сто процентов избежать его усадки и трещинообразования. Необходимо подчеркнуть то, что наполнителем для пенобетона как раз служит дробленый песок, заместо него можно применять трепел (опаловая осадочная порода), маршалит (молотый пылевидный кварц) либо, как большая часть из нас постоянно говорит, уносную золу с электростанций.

Пеносиликат также имеет ту же технологию производства, что и пенобетон. Обратите внимание на то, что их отличие в том, что в производстве пеносиликата в роли вяжущего также выступает как бы молотая известь (кипелка).

Для получения, как большинство из нас привыкло говорить, 1-го м3 пропаренного пенобетона требуется до 280 кг цемента, а для 1-го м3 пеносиликата требуется 150 кг извести. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что ячеистую структуру пеносиликата как бы получают в процессе, как большая часть из нас постоянно говорит, поочередных операций: растворение пенообразователя в воде; взбалтывание раствора до образования пены; перемешивание вяжущего и наполнителя с водой; соединение раствора бетона с веществом пены и смешивание в пенобетономешалке. Надо сказать то, что бетономешалка для смешивания пеносиликата, вообщем то, состоит из 3-х, как мы с вами постоянно говорим, барабанных секций: в первом барабане смешивается раствор бетона; во 2-м — аква раствор пенообразователя; по готовности содержимое первых 2-ух секций как раз поступает в 3-ий барабан, где и появляется ячеистый пеносиликат. Очень хочется подчеркнуть то, что дальше — разлив, как заведено выражаться, готовой массы бетона по формам и пропаривание в автоклавах под определенным давлением и, как мы выражаемся, температурой.

Главные ошибки при составлении бетона: